所谓淬火硬钢，是指钢件在淬火后，表层组织变为马氏体，硬度变高，耐磨性提高。由于钢件淬火后硬度变高，传统加工方式大多以磨削工艺为主，加工效率普遍不高。

  选择合适的刀具，不但可以解决淬火硬钢硬度高、常规刀具难以达到理想加工效果的问题，还能够提高加工效率、降低生产所带来的成本，获得更好的加工质量和经济效益。

  1、硬度高。一般淬火后硬度都在HRC50以上，如有些模具钢甚至能达到60HRC以上，普通常规刀具很难加工。

  2、存在断续切削工况。很多淬火硬钢材质工件的都存在断续加工工况，如齿轮内孔、端面键槽以及油孔等工件加工，这些断续加工工况非常容易导致刀具崩碎。

  3、淬火后变形。有些淬火钢工件在淬火后存在变形量的问题，如风电轴承，被加工位置在经过热处理后，加工余量可能由1mm变成3mm，突然变大的加工余量会导致刀具崩刃现象的出现。

  4、加工精度不易控制。有些淬火硬钢工件对加工精度和表面光洁度要求很高，常规刀具难以达到理想效果，即使勉强达到，也会出现刀具寿命下降等问题，影响生产效率。

  1、导热系数高。在硬加工淬火硬钢时，会产生大量的热，刀具的导热系数影响切削热的传导，也就影响着工件和刀具的热变形，因此良好的导热性对提高淬火硬钢工件的几何精度是最重要的。

  2、耐磨损。硬切削淬火硬钢时，刀具应具有抗硬质点擦伤的能力，这对保证加工后工件表面上的质量和刀具耐用度是必要的。

  3、耐热性好。刀具的高温硬度及在高温下抗扩散、粘性、氧化磨损的能力，与其热稳定性紧密关联。高的耐热性对硬切削淬火硬钢是必不可少的。

  4、硬度高、抗冲击能力强。一般来说，刀具材料的硬度，应该是工件材料硬度的3倍以上。并且，在硬车淬火钢时，为避免刀刃变形，刀具在切削区一定要有抗冲击的能力。

  1、硬质合金刀具。对于硬度在HRC50~55之间的淬火硬钢工件，可以再一次进行选择硬质合金或涂层硬质合金刀具来加工。但由于硬切削时对刀具材料高硬度及高韧性的特别的条件，只有细晶粒或超细晶粒的硬质合金才适合要求。

  2、陶瓷刀具。陶瓷刀具具有高硬度、耐高温、化学稳定性高等优点，可拿来加工硬度在HRC55~60之间的淬火硬钢件。但其缺点也很明显：强度和韧性差、热线胀系数大，尤其在碰到断续切削时，很容易崩刃。

  3、CBN刀具。CBN刀具具有硬度高、耐磨性好、耐热性强、导热性好、化学惰性大、摩擦因数低等优点，能承受硬切削时极大的机械、热负荷，同时也能保证工件尺寸和几何精度，且断续切削不崩刃，更适合淬火硬钢的加工。

  以加工汽车轮毂轴承单元为例，使用国产博特刀具BTS6000牌号、CNGA型号CBN刀具，加工材质为渗碳淬火硬钢，硬度HRC58~62，切削参数为Vc=120~180m/min、ap=0.1~0.3mm、f=0.15mm/r，稳定性很高，提高了加工效率。